Azja staje się coraz droższa. Rodzime firmy w poszukiwaniu nowych miejsc, w których mogłyby zlecać produkcję, wracają nad Wisłę
Światowa branża odzieżowa od wielu lat masowo korzysta z azjatyckich, głównie chińskich, szwalni. To standard. Gros sprzedawanych dziś w Europie T-shirtów, koszul, sukienek, spodni czy kurtek uszyli właśnie Azjaci. Jeszcze niedawno produkcja odzieży w Chinach gwarantowała stosunkowo dobrą jakość, a przy tym była tania. Problem w tym, że w ostatnich latach koszty znacznie wzrosły, szczególnie zaś podrożała robocizna. – Kiedyś miesięczny koszt utrzymania szwaczki w chińskim zakładzie, który jest w stanie spełnić normy jakościowe, wynosił 200–300 dol., teraz jest to już co najmniej 500 dol. A te wymogi płacowe pracowników stale rosną, przeciętnie o kilkanaście procent rocznie – wyjaśnia Sebastian Kadelski z firmy Mount, właściciela marki HiMountain. Powód jest prosty. Praca w azjatyckiej szwalni czy w fabryce przy produkcji obuwia nie należy do łatwych ani bezpiecznych (chodzi m.in. o hałas oraz styczność z chemikaliami). – Coraz częściej pracownicy nawet po kilku czy kilkunastu miesiącach odchodzą z fabryk i szukają zajęcia np. w bardzo szybko rozwijającym się w Chinach sektorze usług. A wyszkolenie nowych robotników również kosztuje – dodaje Kadelski.
Dlatego też część koncernów odzieżowych poszukuje kontrahentów w innych azjatyckich państwach, np. Wietnamie czy Kambodży. Ma to jednak ten minus, że technologiczny poziom tamtejszych zakładów jest niższy, co podnosi koszty kontroli i utrzymania wysokiej jakości. Wielu firmom przeniesienie tam produkcji z Chin po prostu się więc nie opłaca.
Kolejny kłopot, zwłaszcza polskich przedsiębiorstw, wynika z rozliczeń walutowych. – Większość zakupów na Dalekim Wschodzie dokonywana jest w walucie amerykańskiej. Z uwagi na obserwowaną od zeszłego roku deprecjację złotego do dolara zanotowaliśmy wyższe koszty zakupu w Azji – przyznaje Marta Chlewicka, p.o. rzecznik prasowy LPP, jednego z największych polskich koncernów odzieżowych.
– W tej branży odchodzi się już od tradycyjnej sezonowości: wiosna/lato i jesień/zima – zauważa Marek Rabij, dziennikarz „Newsweeka”, który odwiedził wiele azjatyckich szwalni, a teraz kończy pracę nad książką opisującą globalny przemysł odzieżowy. – Nowe modele trafiają do sprzedaży nawet co kilka tygodni i te, które cieszą się zainteresowaniem klientów, zostają w ofercie, a pozostałe są wycofywane – dodaje. To jednak wymaga od producentów bardziej elastycznego podejścia. Kolejne serie są relatywnie małe i muszą powstawać w znacznie krótszym czasie niż dotychczas. Wielkim chińskim szwalniom, nastawionym na produkcję ogromnych partii towarów, liczonych w dziesiątkach czy setkach tysięcy sztuk, to się nie kalkuluje.
Spółka LPP, wspomniany już właściciel marek Reserved, House i Cropp, istotną część produkcji zleca fabrykom w Azji. – Regularne kolekcje wiosna/lato i jesień/zima powstają z reguły z kilkumiesięcznym wyprzedzeniem. Stanowią podstawę ofert i są produkowane w zakładach azjatyckich – wyjaśnia Chlewicka. – Równocześnie ze względu na specyfikę branży i chęć natychmiastowego reagowania na pojawiające się trendy w modzie, kilka procent naszych produktów wytwarzanych jest obecnie w Polsce – dodaje. W przypadku tego asortymentu kluczowym czynnikiem jest czas od zaprojektowania modelu do jego pojawienia się w sklepie. Produkty must have, czyli uwzględniających najnowsze trendy, realizowane są w ciągu około półtora miesiąca. Poza nimi LPP zamawia w Polsce część regularnej kolekcji marki Mohito (obecnie ponad 17 proc.).
Także oferująca odzież i sprzęt turystyczny firma Mount stale część towarów szyje we własnej szwalni w Polsce. – Wiele krajowych firm zaczyna szukać kontrahentów nad Wisłą – podkreśla Kadelski.
– Obserwujemy rynek i dostrzegamy, że coraz więcej firm chce wytwarzać w kraju. Jeśli parametry jakościowe i ekonomiczne byłyby spełnione, bylibyśmy również zainteresowani – deklaruje Katarzyna Haska, wiceprezes firmy Etos, do której należy odzieżowa marka Diverse. – Szukamy dostawców w Polsce na szybkie domówienia – dodaje. Według niej przenoszenie produkcji odzieżowej do kraju to początek procesu, który będzie się odbywał etapami.
LPP od zeszłego roku pracuje nad koncepcyjną szóstą marką, która ma spełniać oczekiwania najbardziej wymagających klientów. Pierwsze salony z nowym logo mają być otwarte w I kw. 2016 r. – Przewidujemy, że istotna część produkcji zlecana będzie w Europie, w tym w Polsce – wskazuje Chlewicka z LPP.
Jednak nie tylko branża odzieżowa zaczyna przyjaźniej patrzeć na produkcję w ojczyźnie. Dotyczy to także np. sektora e-papierosów, który przenosi się do Europy. – Ten rynek się zmienia. Konsumenci zaczynają wybierać produkty europejskie lub wytwarzane zgodnie z europejskimi standardami kontroli jakości, do których mają większe zaufanie – mówi Jerzy Jurczyński, rzecznik prasowy wielkopolskiej spółki eSmokingWorld, jednej z największych firm tej branży na Starym Kontynencie.
Chodzi również o to, że znowelizowana unijna dyrektywa tytoniowa, której przepisy mają zacząć obowiązywać od połowy przyszłego roku, stawia rygorystyczne wymagania jakościowe, które mogą się okazać barierą dla wielu chińskich producentów e-papierosów oraz płynów nikotynowych. Między innymi dlatego eSmokingWorld zdecydował się postawić koło Ostrzeszowa własną fabrykę tego typu płynów. Wszystkie surowce wykorzystywane w polskim zakładzie pochodzą od dostawców z Unii Europejskiej. Rodzima firma prowadzi też prace nad własnymi konstrukcjami e-papierosów, których produkcja mogłaby się rozpocząć w kraju za kilka lat. ©?
Świat odwraca się od Państwa Środka
Nie tylko polskie firmy odzieżowe przenoszą produkcję z Chin. Za tańszymi lokalizacjami rozglądają się też międzynarodowe koncerny, takie jak H&M. Szwedzka firma w ub.r. przeniosła produkcję swetrów do Birmy, gdzie fabrykę ulokował jej chiński poddostawca. Jedną z przyczyn są rosnące płace chińskich robotników, a zwłaszcza średniej kadry zarządzającej.
Na przeniesienie produkcji z Państwa Środka decydują się też przedstawiciele innych branż. W połowie ub.r. taką decyzję podjęło kierownictwo części Microsoftu, odpowiadającej za produkcję telefonów komórkowych. Gigant z Redmond przeniósł produkcję telefonów do Wietnamu. Podobny ruch wykonał także inny potentat w produkcji komórek – Samsung. Firma zainwestowała w rozwinięcie produkcji telefonów komórkowych w Wietnamie w ub.r. 3,8 mld dol.
Na zmianę lokalizacji produkcji mają wpływ nie tylko czynniki płacowe. W Chinach coraz droższe są grunty, na których powstają fabryki. Zachodnie firmy coraz częściej trafiają także na celownik lokalnych władz, prowadzących przeciw nim dochodzenia antymonopolowe i sanitarne. Pod lupą znalazły się Nike, Johnson & Johnson, Audi, Chrysler, Avon, Microsoft, Symantec itd.
Exodus z Chin to jednak bardziej skomplikowane zjawisko. Nie w każdej fabryce płace są tak wysokie, jak sugerowałyby dane dotyczące przeciętnego wynagrodzenia chińskich robotników. Niektóre zakłady wciąż płacą pracownikom niewiele więcej niż płaca minimalna. Dzieje się tak głównie w wewnętrznej części kraju, z dala od bogatego wybrzeża, przyspieszając proces przenoszenia produkcji w głąb Chin.
Na razie jednak niewiele wskazuje na to, żeby ucieczka zachodnich firm z Chin miała masowy charakter. Przyczyna jest prosta – na ogólny koszt prowadzenia biznesu mają wpływ nie tylko wynagrodzenia. Wraz z fabrykami produkującymi na potrzeby krajów rozwiniętych w Chinach powstały całe łańcuchy poddostawców, wyspecjalizowanych w produkcji komponentów i dostarczaniu surowców. Efekt jest taki, że o ile w połowie lat 90. chińskie towary powstawały w 40 proc. z lokalnych „składników”, o tyle obecnie, jak podaje „The Economist”, ten wskaźnik osiągnął już wartość rzędu 65 proc. Nie zmienia to jednak faktu, że kraje Azji Południowo-Wschodniej poczuły w zjawisku ucieczki z Chin szansę i kuszą koncerny m.in. ulgami podatkowymi.