Subskrybuj nas na Youtube
Marzenie o powrocie fabryk, które dadzą wiele dobrych i stabilnych miejsc pracy, to mrzonka. Na wielki comeback przemysłu nie ma co liczyć, a na przyszłość musimy mieć z tyłu głowy, że nie z każdej fabryki należy się cieszyć.
/>
To marzenie ma nawet swoją nazwę: reindustrializacja. Słowo, na które moda wybuchła po kryzysie finansowym, kiedy na Zachodzie pojawiła się tęsknota za „realną” gospodarką, tworzącą namacalną, realną wartość, będącą zarazem przeciwieństwem skompromitowanego sektora finansowego, który obraca wirtualnym pieniądzem.
Sama idea nie jest zła. Przemysł ma dobroczynny wpływ na całą gospodarkę, chociażby przez fakt przeznaczania olbrzymich środków na badania i rozwój. Dowodów nie trzeba szukać daleko: Komisja Europejska co roku wydaje opracowanie poświęcone nakładom biznesu na badania i rozwój (EU Industrial R&D Investment Scoreboard). W pięćdziesiątce firm przeznaczających na ten cel największe środki próżno szukać banków czy sieci hotelarskich. Są za to koncerny motoryzacyjne, farmaceutyczne oraz działające w przemyśle elektromaszynowym (a także firmy tworzące oprogramowanie).
Co więcej, zakłady produkcyjne wymagają surowców i komponentów, w związku z czym każde miejsce pracy w fabryce tworzy wiele miejsc pracy poza nią. W ten sposób powstają – uwaga, inne modne słowo – ekosystemy, które po przekroczeniu pewnej masy krytycznej napędzają rozwój danej branży. No bo skoro w danym miejscu wokół firmy X z branży Y wyrósł już cały wianuszek kooperantów, to dlaczego nie miałaby z tego skorzystać także firma Z, również działająca w sektorze Y?
Ale tak naprawdę marzenie o reindustrializacji w jej potocznym rozumieniu jest marzeniem o powrocie do rynku pracy, który jest w stanie wchłonąć sporą liczbę umiarkowanie wykształconych osób i zaoferować im relatywnie dobre płace. Do tego odwoływał się podczas kampanii wyborczej obecny prezydent Donald Trump, mówiąc o potrzebie stworzenia milionów miejsc pracy w amerykańskim przemyśle. Do tego nawiązywała również szefowa Frontu Narodowego Marine Le Pen, spotykając się tuż przed niedawnymi wyborami prezydenckimi we Francji z pracownikami przeznaczonych do zamknięcia zakładów Whirlpoola w Amiens.
To marzenie jest silne, bo świat, do którego nawiązuje, istniał całkiem niedawno, a jego demontaż rozpoczął się zaledwie cztery dekady temu. Tylko w USA między 1980 a 2015 r. wyparowało 6 mln miejsc pracy w przemyśle. Hasło „reindustrializacja” sugeruje, że fabryki wrócą tam, skąd zniknęły. Problem polega na tym, że nie wrócą, bo nigdy tak naprawdę nie zniknęły, tylko przeszły w tym czasie radykalną i często nieodwracalną transformację.
Szybciej, krócej, mniej (ludzi)
U jej źródeł leży postęp techniczny, który umożliwił wydajniejszą produkcję. „Wydajniejszą” to poręczny skrót od „tyle samo, ale w krótszym czasie i z wykorzystaniem mniejszej siły roboczej”. Niesamowite jest, jak z perspektywy znad Wisły łatwo jest nam zapomnieć, że na Zachodzie przemiana ta dokonywała się, zanim zniknęła żelazna kurtyna – i na długo przed tym, jak zaczęliśmy mówić, że dzięki środkom unijnym nasz biznes będzie miał szansę dogonić Zachód.
Przykład z sektora motoryzacyjnego. Już w 1983 r. „New York Times” donosił, że nowa fabryka Mazdy w japońskim Hofu (otwarta rok wcześniej) jest w stanie produkować 20 tys. kompletnych aut (do tego 7 tys. niekompletnych) miesięcznie przy zatrudnieniu 1,8 tys. ludzi pracujących na dwie zmiany po 900 osób. Dziennik porównał to z wydajnością przeciętnej fabryki aut w USA, takiej jak należący do Chryslera zakład przy Jefferson Avenue w Detroit (zburzony w 1990 r.), gdzie produkcja takiej samej liczby samochodów wymagała ponad dwukrotnie większej załogi – 4,7 tys. ludzi. Japoński producent osiągnął te parametry m.in. dzięki niespotykanej wówczas skali robotyzacji. Maździe udało się praktycznie całkowicie zautomatyzować proces montażu karoserii; „NYT” donosił, że ludzka interwencja potrzebna była tylko na początkowym i końcowym etapie procesu. Tłoczenie karoserii, składanie jej, spawanie – to była domena maszyn.
Ale postęp to nie tylko roboty. Równie ważne są innowacje procesowe, czyli taka organizacja linii produkcyjnej, aby montaż przebiegał w najbardziej optymalny sposób. O tej samej fabryce pisał w książce „Pracując dla Japończyków” Joseph Fucini: „Ruchy pracowników przypominały skrupulatnie przygotowaną choreografię, której celem jest wyeliminowanie zbędnych ruchów i oszczędność czasu. Pracownicy Mazdy nigdy nie musieli szukać narzędzi, ponieważ każde z nich leżało w ściśle określonym miejscu w pobliżu linii produkcyjnej. Nie musieli też czekać na zajęcie, tak jak ich koledzy w USA. Kiedy robotnik kończył montaż baku na paliwo, zabierał się za aplikację w podwoziu pianki izolującej kabinę przed hałasem; czynność kończył dokładnie w momencie, kiedy pojawiał się następny samochód do montażu”.
W przeciwieństwie do amerykańskich zakładów, w których samochody przemieszczały się między kolejnymi etapami montażu po taśmie, w fabryce w Hofu karoserie śmigały ponad głowami pracowników na specjalnym wyciągu. Dzięki temu na podłodze w zakładzie panował porządek, a robotnicy mieli swobodę ruchów i łatwy dostęp do podwozia. Dodatkowo na etapie montażu baku paliwowego wyciąg przechylał auta o 30 stopni, aby w ten sposób jeszcze bardziej ułatwić pracę ludziom. Inżynierowie Mazdy wpadli również na pomysł, aby drzwi montować na możliwie jak najpóźniejszym etapie – dzięki temu robotnicy nie musieli krążyć naokoło nich w trakcie wyposażania wnętrza. Minimalizowało to też ryzyko, że zostaną zarysowane.
Jeśli szukamy przykładów trochę bliższych geograficznie, to mieszanka innowacji technologicznych i procesowych znacząca na przestrzeni ponad dwóch dekad zwiększyła wydajność w górnictwie odkrywkowym. Według danych zebranych przez Biuro Analiz Sejmowych w 1991 r. kopalnia węgla brunatnego w Bełchatowie zatrudniała 11,2 tys. osób, a wydobycie wynosiło 35,2 mln ton. W 2015 r. przy odkrywce pracowało już tylko 5,2 tys. osób, ale wydobycie wyniosło 42,1 mln ton. Innowacje pozwoliły więc na znaczące zwiększenie wydajności – czyli zwiększenie urobku przy mniejszym zatrudnieniu.
Technologia zmieniła zapotrzebowanie przemysłu na pracę, ale warto nadmienić, że nie wszędzie i nie zawsze w identycznym stopniu. Nawet w obrębie tych samych przedsiębiorstw różne zakłady produkcyjne charakteryzują się różnym stopniem automatyzacji, w zależności od potrzeb firmy i kosztów. Dla przykładu, o ile fabryki Mazdy w Japonii są praktycznie całkowicie zautomatyzowane na etapie montażu karoserii, o tyle w najnowszej fabryce koncernu w Meksyku tylko połowę zadań na tym etapie wykonują roboty. Resztę wykonują ludzie.
Ktoś zwróci uwagę, że efekty takich optymalizacji bywają ukryte, bo dana firma może wciąż się rozwijać, a więc potrzebować pracowników, tyle że na innych stanowiskach. Doskonałym przykładem – akurat nie z przemysłu – jest wprowadzenie automatycznych centrali telefonicznych przez amerykańską firmę AT&T, co zrewolucjonizowało branżę telekomunikacyjną – nie trzeba już było ręcznie łączyć rozmów w centrali, a to wymagało zatrudnienia mnóstwa ludzi. Niemniej jednak amerykański gigant przez bardzo długi czas nie redukował zatrudnienia, tylko delegował pracowników do innych zadań. Utrata miejsc pracy może być również związana z utrzymującą się kiepską kondycją branży, jak w przypadku amerykańskiej motoryzacji – takie stanowiska są do odzyskania.
Twarda statystyka mówi jednak, że między 1980 a 2015 r. z USA wyparowało 6 mln miejsc pracy w przemyśle i ekonomiści są zdania, że za większość tej liczby odpowiadają właśnie przemiany technologiczne. Taką interpretację podpowiada chociażby to, że w międzyczasie wartość wytwarzanych przez przemysł dóbr wzrosła trzykrotnie. Wzrost wydajności podpowiada, że te miejsca pracy są nie do odratowania.
Powrócić na macierzysty brzeg
Niektórzy ekonomiści (m.in. David Autor) są zdania, że 1/4 tej liczby można wytłumaczyć przenoszeniem miejsc pracy za granicę, czyli offshoringiem. Przez wzgląd na rosnące koszty pracy, a także niektóre analizy – np. przeprowadzane przez Boston Consulting Group i mówiące o zbliżonym koszcie produkcji niektórych towarów w Chinach i USA – po drugiej stronie Atlantyku pojawiła się nadzieja na proces odwrotny, czyli onshoring (to również może być forma reindustrializacji). A więc czy miejsca pracy, które zniknęły, mogą wrócić?
Tutaj także należy być sceptycznym, ale bardziej ze względów praktycznych. Postęp techniczny zmienił przemysł także pod innymi względami – między innymi takim, że produkcja przestała być zlokalizowana. Globalna łączność i rozwój transportu sprawiły, że zarządzanie łańcuchem dostaw o niespotykanej wcześniej rozpiętości stało się proste. Jeśli się to opłaca, to firmy nie mają powodów, żeby na siłę szukać surowców, materiałów i kooperantów w macierzy.
Co więcej, może być to bardzo trudne, bo po wielu latach działalności za granicą firmy stają się tak związane z lokalnymi sieciami poddostawców, że trudno im się wyprowadzić. Przeniesienie produkcji oznaczałoby konieczność przeszczepienia całego ekosystemu (mowa zarówno o kooperantach, jak i odpowiednio wykwalifikowanej sile roboczej), którego w kraju macierzystym najpewniej już nie ma (jeśli wcześniej został przeniesiony za granicę), a ich odtworzenie po kilku dekadach jest niemożliwe – te kompetencje trzeba budować od nowa. Proszę sobie wyobrazić, gdyby w Polsce ktoś na serio chciał się zabrać do elektroniki – nie wystarczyłoby mu to, że kiedyś nad Wisłą działała Unitra. Ludzi do pracy musiałby z powodu upływu czasu wykształcić praktycznie od zera.
Otwarcie mówił zresztą o tym w październiku ubiegłego roku prezes Adidasa Kasper Rorsted. „Nasza produkcja w 90 proc. opiera się na Azji. Osobiście nie wierzę w to – i taka wiara jest kompletną iluzją – że produkcja na masową skalę może powrócić do Europy. (...) Z kolei jedyną, potencjalną korzyścią z uruchomienia produkcji w USA jest zainteresowanie polityczne, bo nie opłaca się to pod względem finansowym, a co więcej, tamtejszy rynek nie ma odpowiednich kompetencji. To samo dotyczy całej branży, nie mówię tylko w imieniu Adidasa”. Co ciekawe, prezes stwierdził, że zachętą do powrotu na Stary Kontynent nie jest też automatyzacja produkcji. Adidas co prawda planuje uruchomienie dwóch mocno zrobotyzowanych zakładów w Niemczech i w USA, ale będą one produkowały zaledwie po milionie par butów rocznie – kropla w morzu 360 mln par szytych przez całą firmę. „Pełna automatyzacja to kwestia 5–10 lat. Spośród mniej więcej 120 kroków, jakie są potrzebne do produkcji buta, kilka uparcie nie chce się jej poddać. Największym wyzwaniem jest stworzenie robota, który będzie sznurował buty. Nie żartuję. Dzisiaj jest to wyłącznie manualna robota. Nie istnieje jeszcze taka technologia” – dodał Rorsted.
Innym powodem, dla którego firmy mogą z niechęcią patrzyć na reshoring, jest bliskość zakładów produkcyjnych względem nowych rynków zbytu. Dane przedsiębiorstwo mogło co prawda kiedyś przenieść produkcję do Chin, aby zaoszczędzić na kosztach pracy, ale teraz liczący 1,3 mld ludzi kraj mógł się stać znaczącym odbiorcą produktów. Tak jest w przypadku Adidasa, na którego wyroby popyt wzrósł w Państwie Środka w 2015 r. o 28 proc.
Na drodze do powrotu miejsc pracy może stanąć jeszcze inna, dość fundamentalna zmiana w sposobie funkcjonowania przemysłu. Chodzi o to, na jakim etapie wytwarzania danego towaru dodawana jest do niego największa wartość? Ta, niestety, w wielu branżach nie powstaje na hali fabrycznej, ale w biurach projektantów czy inżynierów, działach reklamy i sekcjach sprzedaży. Foxconn zarabia potężne pieniądze na montażu produktów marki Apple, ale żadną miarą ich wartość – mająca przełożenie na cenę, jakiej koncern z Cupertino może żądać za swoje produkty – nie powstaje w południowych Chinach. Szacunki mówiły, że w przypadku pierwszych modeli iPada koszt produkcji wynosił 1,6 proc. finalnej ceny. Podobnie jest z markami odzieżowymi, które zlecają szycie swoich ubrań w Maroku, Turcji czy Bangladeszu. Wartość ich produktów nie powstaje w szwalniach, ale wykuwa się w kampaniach reklamowych, wyglądzie salonów sprzedaży i witryn sklepowych oraz na deskach kreślarskich projektantów.
Zwłaszcza ten ostatni punkt jest trzeźwiący, bo każe się zastanowić, jakiego właściwie przemysłu chcemy. Możemy osiągnąć wspaniałe wskaźniki zatrudnienia w przemyśle lub wartości dodanej do PKB, ale wciąż nie poczuć, że nastąpiła reindustrializacja w takim wariancie, o jaki nam chodziło.
Polska przemysłowa
Z lotu ptaka przemysł w Polsce ma się całkiem nieźle. Jeśli mierzyć to tylko jego udziałem w wartości dodanej – czyli wartości dóbr i usług wytwarzanych w gospodarce po odjęciu kosztów tego wytworzenia – to przemysł w Polsce generuje większy jej odsetek niż średnio przemysł w całej Unii. Jego udział w wartości dodanej brutto to niespełna 25 proc., podczas gdy średnia dla UE (według stanu na 2013 r.) wynosi nieco ponad 19 proc. Ale też w Polsce przemysł nie odczuł tak mocno ostatniego kryzysu finansowego jak w innych krajach; w ciągu 10 lat (2003–2013) średni udział przemysłu w wartości dodanej brutto spadł. A u nas wzrósł. W czasie kryzysu był tylko jeden rok, kiedy wartość dodana w polskim przemyśle była niższa niż rok wcześniej, stało się tak w 2009 r., poza tym niemal przez cały ten okres rosła ona szybciej niż PKB. A udział przemysłu w wartości dodanej całej gospodarki oscylował wokół 25 proc.
Ale można tę miarę potraktować nieco inaczej: jako wskaźnik gospodarczego zacofania. Jeszcze kilkanaście lat temu duży udział przemysłu w gospodarce był tak właśnie traktowany, na początku lat 90. ubiegłego wieku udział przemysłu w wartości dodanej sięgał 40 proc., nawet 50 proc., jeśli dodać do niego budownictwo. Eksperci nazywali to dystansem strukturalnym: oto gospodarki zachodnie coraz mocniej opierały się na usługach, proces deindustrializacji postępował w najlepsze, a u nas głównym motorem były przestarzałe technologicznie zakłady przemysłu ciężkiego. Taką strukturę nazywano zaburzoną, przemysł był przerośnięty, usługi i handel niedorozwinięte. Nijak nie przystawała ona do modelu uznawanego za optymalny – gospodarki opartej na wiedzy, gdzie to usługi dominują w wytwarzaniu PKB i odpowiadają za większość miejsc pracy.
Transformacja ustrojowa wymusiła zmiany w tej strukturze w dość bolesny sposób. Tyle że były to zmiany instytucjonalnie narzucone, a nie wynikające z naturalnych procesów. Dezindustrializacja w Polsce odbyła się w sposób sztuczny. U nas nikt nie przenosił fabryk na inne rynki, a zmniejszanie liczby miejsc nie nastąpiło dlatego, że ludzi zastępowały maszyny. W początkowej fazie transformacji uwolniono rynek – co pobudziło np. rozwój handlu – ale jednocześnie zwinięto ochronny parasol znad firm państwowych. Przykład to urealnienie kosztów obsługi kredytów (również tych, które były już udzielone) przez drastyczne podniesienie oprocentowania. Głównym celem była walka z hiperinflacją, więc próbowano ograniczyć wzrost płac, wprowadzając specjalny podatek od wzrostu wynagrodzeń, i ograniczyć wydatki publiczne – co automatycznie oznaczało odcięcie przedsiębiorstw od państwowych kroplówek. Firmy pozbawiono od finansowania budżetowego. Produkcja, na którą nie było rynkowego popytu, musiała zostać ograniczona – przedsiębiorstwa przemysłowe niemal z dnia na dzień zostały rzucone na głęboką rynkową wodę.
Spadek udziału przemysłu w wartości dodanej w statystykach z tamtego okresu rzeczywiście widoczny jest niemal z roku na rok: w 1990 r. sięgał 53 proc. (licząc razem z budownictwem), rok później już niespełna 42 proc., pod koniec dekady 31 proc. Równocześnie rosła rola usług: w 1990 r. ich udział w gospodarce wynosił 38,4 proc., by w ciągu następnych 10 lat wzrosnąć do 55 proc.
Jednak ograniczenie roli przemysłu w gospodarce i zwiększenie znaczenia usług nie szło w parze z ich jakościową zmianą. Mieliśmy raczej gaszenie pożaru najprostszymi środkami. Skoro mamy duże bezrobocie, to ściągnijmy kapitał, który stworzy miejsca pracy, możliwie szybko i możliwie dużo. Najlepiej w regionach, które najbardziej ucierpiały na dostosowaniach. Nie wybrzydzajmy na to, co ten kapitał reprezentuje i jaki ma dla nas plan. Dajmy mu zachęty, najlepiej odpuśćmy podatki, bo to stosunkowo proste. Tak w 1994 r. powstały specjalne strefy ekonomiczne.
SSE, czyli miejsce w łańcuchu wartości
W założeniach powołanie specjalnych stref ekonomicznych brzmiało pięknie: miały być nie tylko lekarstwem na skokowo rosnące bezrobocie strukturalne w niektórych regionach, ale też sposobem na wyrwanie ich z cywilizacyjnej zapaści. Do stref miał trafiać określony typ inwestycji, tak by rozwijały się konkretne dziedziny działalności gospodarczej. W domyśle takie, które popchną gospodarkę w pożądanym kierunku, czyli innowacyjności, nowych technologii, wiedzy i tak dalej.
Strefy wystartowały w 1994 r. i stopniowo zyskiwały popularność wśród inwestorów. Po 10 latach funkcjonowania wydano prawie 700 zezwoleń na działalność, po kolejnej dekadzie było ich już 1700. Według raportu firmy doradczej KPMG sprzed kilku lat skumulowana wartość inwestycji na terenie stref w 2004 r. wynosiła 19,9 mld zł, by w ciągu kolejnego dziesięciolecia wzrosnąć do poziomu 93,1 mld zł. W tym samym czasie liczba miejsc pracy wzrosła ponadtrzykrotnie z ok. 74,6 tys. osób do prawie 270 tys. Z tego punktu widzenia SSE odniosły sukces. Potwierdzają to badania, np. raport firmy doradczej EY na temat funkcjonowania stref. Podaje on, że działanie firm w strefach przełożyło się na niższe bezrobocie w danym regionie w porównaniu do miejsc, gdzie stref nie ma. A i zamożność mieszkańców też się zwiększyła. Według raportu tam, gdzie funkcjonują strefy, stopa bezrobocia jest przeciętnie niższa o 1,5 do 2,8 pkt proc. w przypadku podregionów oraz 2,3 do 2,9 pkt proc. w przypadku powiatów. Natomiast poziom PKB na głowę mieszkańca jest wyższy przeciętnie o ok. 1300 zł (do 2500 zł) niż w pozostałych podregionach, co oznacza wyższy wskaźnik PKB per capita o ok. 3,9 proc. (do 7,5 proc.) przeciętnego PKB per capita dla Polski niż w pozostałych podregionach.
Ale z czasem funkcjonowanie SSE budziło coraz więcej kontrowersji, również wśród przedsiębiorców. Bo skoro podstawowy cel, jakim było zapobieżenie społecznej i gospodarczej degradacji, został osiągnięty – to czy jest sens utrzymywania stref w kolejnych latach. Niektórzy eksperci, jak Jeremi Mordasewicz z Konfederacji Lewiatan, mówili nawet, że formuła SSE się wypaliła. I strefy stanowią nieuczciwą – bo dotowaną przez państwo – konkurencję dla reszty kraju.
Spór wybuchł z całą mocą w 2013 r., gdy w rządzie PO-PSL starły się ze sobą dwa resorty: gospodarki i finansów. Pierwszy podtrzymywał, że SSE spełniają swoją funkcję, warto do nich dokładać, bo nowe miejsca pracy jak najbardziej powstają. A poza tym w kraju nie ma pomysłu, jak wspierać procesy inwestycyjne inaczej niż poprzez stosowanie ulg podatkowych. Likwidacja stref? Nie do pomyślenia. „Nie ma ich czym zastąpić” – pisał minister gospodarki w odpowiedzi na krytyczne uwagi ze strony MF.
A ówczesny minister finansów bezlitośnie punktował SSE. I wytoczył najcięższe działa. Podnosił, że nie wiadomo tak naprawdę, jaki jest bilans funkcjonowania stref. To znaczy nie wiadomo, ile tak naprawdę kosztują i jakie niosą korzyści. Wypominał, że ulgi podatkowe dostają tak innowacyjne przedsiębiorstwa, jak i działające w Tarnobrzeskiej SSE Magielek, Magiel i Pralnia zajmujące się czyszczeniem odzieży czy Tryumf sp. z o.o. – producent medali i pucharów okolicznościowych. „W Słupskiej Specjalnej Strefie Ekonomicznej jednym z działających inwestorów jest Jeronimo Martins Dystrybucja, właściciel marketów sieci Biedronka”, grzmiał resort finansów. I wypominał zwolennikom SSE, że strefy zakładane są już w dużych miastach, gdzie poziom bezrobocia jest najniższy, oraz w regionach z dobrze rozwiniętą infrastrukturą. Wskazywał, że intencja powołania SSE, jaka przyświecała autorom koncepcji 20 lat wcześniej, nie jest wypełniana, bo udział zezwoleń spełniających kryterium innowacyjności i działalności badawczo-rozwojowej „nie jest satysfakcjonujący”.
Jak się to skończyło? Strefy działają nadal. I będą działać przynajmniej do 2026 r.
Wiślany low-tech
No dobrze, ale może jednak w polskiej gospodarce zaszły jakieś procesy, które przybliżają nas do modelu opartego na wiedzy. Może jednak specjalne strefy ekonomiczne i sprzyjający innowacyjności klimat zrobiły choć trochę dobrego?
Niestety, do nowoczesności daleko, jeśli przyjąć kryteria, jakimi gospodarkę opartą na wiedzy charakteryzuje Peter F. Drucker, jeden z największych autorytetów w dziedzinie zarządzania. Według Druckera GOW to taki ekonomiczny porządek, w którym najważniejszym zasobem jest wiedza, a nie praca czy kapitał. Gospodarka oparta na wiedzy napędzana jest w zasadzie przez przemysł wysokiej techniki z dominującym udziałem usług społeczeństwa informacyjnego, w którym wiedza i edukacja odgrywają kluczową rolę, i stanowi konkurencyjną przewagę. Profesor Elżbieta Skrzypek z UMCS w Lublinie w swoich badaniach sprzed kilku lat przywołuje kilka syntetycznych miar, które nie stawiają polskiej gospodarki w najlepszym świetle pod tym względem. Pierwsza to Knowledge Assessment Matrix (KAM) – coś w rodzaju indeksu, na który składają się aż 33 cząstkowe wskaźniki pokazujące nasycenie gospodarki wiedzą. Maksymalna wartość KAM może wynieść 10 pkt – żeby gospodarka została uznana za opartą na wiedzy, powinna uzyskać minimum 7 pkt. Polska dostała 5,7 pkt. Żeby porównać się z innymi krajami, można jeszcze użyć Knowledge Economy Index. Z zestawień robionych przez Bank Światowy wynika, że jesteśmy daleko nie tylko za krajami Europy Zachodniej, ale również państw naszego regionu. Wyprzedzają nas Czechy, Węgry, Estonia, Litwa i Łotwa. Inny, prostszy sposób określenia poziomu nowoczesności to zbadanie, ile osób pracuje w sektorach gospodarki wiedzy. Profesor Skrzypek podaje, że typowy dla GOW jest 12-proc. udział w ogólnym zatrudnieniu pracowników z tych właśnie sektorów. W Polsce wynosi on 9,3 proc.
Ale nawet bez odwoływania się do tak skomplikowanych miar można dość prosto pokazać, że polski przemysł nie oferuje zbyt wysublimowanego produktu. Świadczą o tym dane GUS. Sprzedaż produktów nowych lub istotnie ulepszonych dawała w ostatnich 7–8 latach ok. 10 proc. całkowitego przychodu. Jeszcze gorzej wypada zestawienie pokazujące strukturę produkcji sprzedanej. Produkty wysokiej techniki miały w niej w 2015 r. (ostatnie dostępne dane) zaledwie 5,3 proc. Co gorsza, odsetek ten wyraźnie spadł w ciągu ostatnich 5 lat, bo jeszcze w 2010 r. wynosił 6,8 proc. Przeważa sprzedaż techniki średnio niskiej i niskiej, bo produkty z tych kategorii mają 66-proc. udział w sprzedaży. Z tych danych wynika, że w polskim przemyśle rządzi produkcja żywności z ponad 17-proc. udziałem. A to klasyczny przykład produktu niskiej techniki.
To pokazuje, że przez lata transformacji nasza gospodarka odprzemysłowiała się w takim tempie jak na Zachodzie. Ale nie poszły za tym zmiany charakterystyczne dla krajów rozwiniętych, jak technologiczny postęp. Dlatego reindustrializacja w polskim wydaniu musi być rozumiana raczej w jej klasycznym znaczeniu: stopniowego przechodzenia od modelu kapitałochłonnego z dużym zapotrzebowaniem na pracę do opartego na wiedzy. Inaczej nie tylko możemy zapomnieć o odbudowie przemysłowej potęgi, ale zacząć zakładać, że w gospodarce przemysłu będzie coraz mniej. Trudno mu bowiem będzie konkurować cały czas niskim kosztem pracy. Chyba że zgodzimy się na wiecznie niskie zarobki.