Biorąc pod uwagę wskaźnik liczby zarejestrowanych zakładów na 10 tys. mieszkańców, bezkonkurencyjna w skali kraju okazuje się gmina Karpacz. Jest w niej więcej przedsiębiorstw niż mieszkańców. 

Na drugim końcu plasuje się Górowo Iławeckie, gmina przy granicy z Obwodem Kaliningradzkim. Jej mieszkańcy żyją z handlu przygranicznego. Tego jednak nie ma w statystyce.

Ubiegły rok był kolejnym z rzędu, w którym wzrosła produkcja obuwia w Polsce. Z taśm zjechało 36,4 mln par butów. To o ponad 6 proc. więcej niż rok wcześniej – wynika z najnowszych danych GUS. Tym samym niemal dogoniono najlepszy pod tym względem 2006 r., kiedy produkcja przekroczyła 37 mln par.

Te dane nie są całkowite, bo nie uwzględniają produkcji mikro i małych firm. A ta jest liczona w milionach par rocznie. Tym samym całkowita produkcja obuwia w Polsce przekracza 40 mln par. Przemysł się odradza, bo wytwórcy starają się uniezależnić od Chin. Zmuszają ich do tego konsumenci oczekujący obuwia lepszej jakości, produkowanego w krótkich seriach. Zmusza też pogoda, która wymaga od firm szybkiego reagowania na zmieniające się temperatury.

– Cykl produkcji butów w Polsce wynosi trzy tygodnie, co umożliwia błyskawiczne wprowadzenie nowych modeli do produkcji i sprzedaży oraz dokonywanie powtórek najlepiej sprzedających się modeli z danej kolekcji. W przypadku butów produkowanych w Azji cykl wytwarzania sięga nawet sześciu miesięcy – tłumaczy Piotr Nowjalis, wiceprezes zarządu spółki CCC, która w Polkowicach ma nie tylko największą, ale i jedną z najnowocześniejszych w Europie fabryk obuwia. Złożony z 10 linii montażowych zakład od zeszłego roku pracuje na dwie zmiany. Rocznie powstaje w nim 2,5 mln z 3 mln par butów produkowanych przez tę firmę w kraju. Pozostałe 500 tys. par CCC zleca krajowym podwykonawcom.

Na trendzie zyskuje więc cała branża, a nie tylko zakłady i pracownicy zatrudnieni przez producentów przenoszących produkcję do Polski z Chin. Zwłaszcza że przypadek CCC nie jest odosobniony. Gino Rossi wyprodukował w ubiegłym roku 520 tys. par butów, z czego 80 proc. w swoich zakładach w Słupsku, a 20 proc. u krajowych i europejskich poddostawców. – Gwarantuje nam to większą elastyczność oraz bezpieczeństwo dostaw niż zlecanie produkcji za granicą. Ważna jest też jakość komponentów. W Europie mamy wielu dostawców wysokiej jakości skór, które relatywnie trudno jest znaleźć na Dalekim Wschodzie – tłumaczy prezes Gino Rossi Tomasz Malicki.

Słupska fabryka przez lata budowała swoją pozycję. Na początku działalności, czyli ponad 20 lat temu, dzienna produkcja przy jednej zmianie nie przekraczała 100–150 par. Dziś jest to od 1000 do 1100 par butów. – W porównaniu z 2013 r. nasze moce produkcyjne znacznie się zwiększyły, ponieważ w ubiegłym roku kupiliśmy drugi zakład w okolicy Słupska. Moce pierwszego wynoszą ok. 240 tys. par rocznie. Nowy wytwarza ok. 160 tys. par obuwia w skali roku – wyjaśnia Tomasz Malicki.

Zdaniem ekspertów jesteśmy świadkami nowej rewolucji przemysłowej. Choć wciąż nam daleko do skali produkcji, z jakiej nasz kraj był znany w czasach PRL – powstawało wówczas nawet 140 mln par rocznie – to pod względem jakości nie tylko dorównujemy, ale i przebijamy inne kraje w Europie. – Kiedyś produkowaliśmy dużo tanich butów. Dziś wytwarzane w kraju obuwie plasuje się przynajmniej w średniej półce cenowej. To zasługa nie tylko nowoczesnego parku maszynowego, który zawitał do fabryk, ale i nowoczesnych technologii czy designu – tłumaczy Mariusz Babral, wiceprezes Polskiej Izby Przemysłu Skórzanego.

W efekcie stawia to nasz kraj na piątym miejscu w Europie pod względem produkcji, za Włochami, Hiszpanią, Portugalią i Rumunią. Renoma polskich fabryk jest znana nie tylko w kraju, ale i za granicą. – To sprawia, że firmy z Włoch, Niemiec i Skandynawii zaczynają zlecać swoją produkcję naszym zakładom – wymienia Mariusz Babral. Furorę za granicą robią nie tylko damskie szpilki, męskie półbuty czy dziecięce pantofle z Polski. Nasz kraj wyrasta również na fachowca od butów specjalnego przeznaczenia. Dlatego np. niemiecka Bundeswehra zamawia obuwie w polskich fabrykach według technologii opracowanych przez naszych specjalistów. Z takiej produkcji słynie m.in. zakład należący do firmy KupczaK Products z Krotoszyna, która jako jedyna w kraju ma licencję na używanie w obuwiu membrany oddychającej Gore-Tex.

– Ale w Polsce powstają też nowoczesne drewniaki, łączące drewno z lekkim i wygodnym spodem z poliuretanu, co więcej, zamawiają je w naszych fabrykach Skandynawowie, którzy słyną z tego rodzaju butów. Nasze drewniaki sprawdzają się w szpitalach na całym świecie – komentuje Mariusz Babral. Jak zauważa prezes firmy Bartek Paweł Bartnicki, w Polsce dostępne są wszystkie znane na świecie technologie produkcji butów. – W efekcie możliwe jest wytworzenie nie tylko bardzo elastycznych, ale i lekkich butów – dodaje Bartnicki, który produkuje 600 tys. par butów, z czego 65 proc. w Polsce. A jeszcze w latach 90. produkcja firmy sięgała 80 tys. par.

Napływ nowoczesnych technologii i maszyn do krajowych fabryk sprawia jednak, że wraz ze wzrostem produkcji nie rośnie zatrudnienie w przemyśle obuwniczym. Od wielu lat pozostaje ono na stabilnym poziomie. Większa produkcja nie sprawia też, że ograniczeniu ulega import obuwia do Polski. Ostatnie wiarygodne dane pochodzą z 2013 r. i wskazują, że wówczas do Polski sprowadzono 117 mln par butów. W 2012 r. import wyniósł 102 mln par. Także dlatego, że polscy producenci zlecają produkcję podwykonawcom nie tylko z naszego kraju, ale i z innych państw Europy. Rodzime fabryki dysponują zbyt małymi mocami przerobowymi.

– Dlatego współpracujemy m.in. z zakładami z Białorusi i Słowacji. W ciągu dwóch lat chcemy jednak wyremontować nasz zakład w Radomiu, który dziś jest nieczynny. Będzie dysponował mocami dwa razy większymi niż fabryka w Mińsku Mazowieckim, a ta wytwarza 150 tys. par butów rocznie – twierdzi Paweł Bartnicki. I dodaje, że po uruchomieniu nowej fabryki zlecenia w Europie zostaną ograniczone. Plany rozbudowy mocy produkcyjnych mają też inni. Dlatego kolejne lata mogą przynieść dalszy wzrost produkcji butów w Polsce. W styczniu i lutym tego roku, według GUS, powstało już o 10 proc. więcej obuwia w kraju niż przed rokiem. Produkcja w Polsce będzie rosła również ze względu na wysoki kurs dolara. Z tego powodu wytwarzanie skórzanych butów w krótkich seriach w Chinach już dziś kosztuje o 20 proc. więcej niż w Polsce.

Produkcja odzieży także wraca do kraju

Przede wszystkim chodzi o odzież ciężką, bardziej skomplikowaną pod względem formy i kroju, jak płaszcze, garnitury czy marynarki. Jakość tych towarów ma większe znaczenie niż w przypadku prostych ubrań, jak spódnice czy koszulki. Na nią zaś stawia coraz więcej firm, zwłaszcza oferujących ubrania ze średniej i wyższej półki cenowej. Tymczasem fabryki w Chinach nie są w stanie sprostać temu zadaniu. Tracą poza tym pod względem czasu dostawy, który trwa tygodniami.

Zlokalizowane w Europie, w tym w Polsce, zakłady dysponują natomiast ogromnym doświadczeniem w produkcji skomplikowanych ubrań. W efekcie w ubiegłym roku, według danych GUS, produkcja płaszczy damskich w krajowych fabrykach zwiększyła się o ponad 18 proc., do 449 tys. sztuk, marynarek chłopięcych o 7 proc., do 795 tys. sztuk, a koszul i bluzek o 5,4 proc., do 2,3 mln sztuk. Początek roku przyniósł kontynuację tendencji wzrostowej. Dodatkowo nastąpiło odbicie w produkcji spodni i szortów damskich, która jeszcze w ubiegłym roku była w trendzie spadkowym, o 10 proc., do 362 tys. sztuk. Producenci mówią, że w ostatnim czasie przybywa też zleceń na garnitury szyte na miarę.

Eksperci zauważają jednak, że tak dynamiczny wzrost produkcji ubrań nie musi zostać utrzymany w kolejnych latach. I nie będzie to wcale efekt rezygnacji producentów z produkcji w naszych fabrykach, ale braku kadry pracowniczej. Na przestrzeni ostatnich lat likwidacji uległy szkoły zawodowe kształcące pracowników tej branży. Specjaliści w większości są w wieku przedemerytalnym. Związek Producentów Odzieży i Tekstyliów Lewiatan postanowił więc podjąć starania, by nie dopuścić do ponownego załamania produkcji w Polsce. Od września tego roku zmieni się podstawa programowa w szkołach zawodowych. Będzie można w nich uzyskać nie tylko – jak dotychczas – tytuł technika technologii odzieży, ale i tytuł technika przemysłu mody. Dzięki temu młodzi ludzie będą lepiej przygotowani do pracy w przemyśle.